Auch wenn der Schloss Wachenheim-Konzern keine Produktionsverfahren einsetzt, die die Umwelt gefährden könnten, genießt der Umweltschutz an all unseren Standorten besondere Aufmerksamkeit. Wir entwickeln unsere Umweltschutzmaßnahmen kontinuierlich weiter und haben in allen Bereichen eine hohe Sensibilität für dieses Thema.
Der Schutz natürlicher Ressourcen sowie die sparsame Nutzung von Rohstoffen sind daher wichtige Bestandteile unserer Geschäftspolitik. Die Herstellung unserer Produkte mittels moderner, umweltschonender Produktionsverfahren gehört ebenso dazu wie beispielsweise Umweltschutzmaßnahmen bei Verpackungen oder moderne Logistikkonzepte. Verminderter Energieaufwand, eine Reduzierung der Geräuschentwicklung unserer Produktionsanlagen und eine Minimierung der Schadstoffemissionen sind in allen Bereichen Leitlinien unseres Handelns.
Die Tätigkeitsprofile der einzelnen Gesellschaften des Schloss Wachenheim-Konzerns bzw. deren Betriebsstätten (von der Weinerzeugung über die Weinverarbeitung bis hin zu reinen Handelsgesellschaften) unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Energieintensität deutlich. Entsprechend erfolgt die Festlegung von Umwelt- und Energiemanagementzielen dezentral und in Abhängigkeit der entsprechenden Produktionsprogramme bzw. Leistungsspektren.
Der mit Abstand größte Energieeinsatz entfällt hierbei auf unsere Produktionsstandorte, wobei dieser in Abhängigkeit von den Produktionsprogrammen auch hier stark differiert. Beispielsweise ist die Herstellung von entalkoholisierten Produkten im Vergleich zur klassischen Sektproduktion energieintensiver. Aber auch Veränderungen bei der Wertschöpfungstiefe, bei Losgrößen sowie bei der Anzahl von Produktvarianten führen durch Veränderungen in Maschineneinsatz und Reinigungszyklen zu Veränderungen in unseren Energiekennzahlen. Insofern schwanken die durchschnittlichen Energie- und Wasserverbräuche unserer größten Produktionsbetriebe pro hergestellter 0,75 Liter-Flasche zwischen 0,09 und 0,16 kWh bzw. zwischen 0,4 und 1,5 Litern.
Zielsetzung der Schloss Wachenheim AG und ihrer Tochtergesellschaften ist es, den Wasserverbrauch sowie den Energiebedarf und damit die CO2-Emissionen so weit wie möglich zu reduzieren. Dies erfolgt in den relevanten Betrieben auf Basis strategischer Energieziele, die aus bereinigten Verbrauchsdaten der Vergangenheit abgeleitet und von den obersten Führungsebenen der jeweiligen Konzerngesellschaften jährlich festgelegt und nachfolgend überwacht bzw. analysiert werden. Die Festlegung konzernweiter Zielsetzungen hierzu ist derzeit in Arbeit, ebenso der Aufbau eines entsprechenden Managementsystems für Nachhaltigkeit.
Auch bei Investitionsentscheidungen wird darauf geachtet, dass die Anlagen einen hohen Grad an Energieeffizienz aufweisen und gleichzeitig wirtschaftlichen Grundsätzen entsprechen. Beim Einkauf von Energieträgern stellen wir sicher, dass diese in möglichst hohem Maße klimaneutral produziert werden. Wir arbeiten laufend an der weiteren Optimierung unserer Produktion sowie der Identifizierung von Potenzialen zur Einsparung von Energie.
Das Entstehen von Abfällen und Wertstoffen lässt sich in unserer Produktion nicht vollständig vermeiden. Die getrennte Sammlung, Verwertung bzw. ordnungsgemäße Entsorgung erfolgt durch entsprechende Fachbetriebe und im Rahmen der gesetzlichen Bestimmungen. Auch bei der Erfüllung unserer Verpflichtungen hinsichtlich der in Umlauf gebrachten Verpackungen arbeiten wir mit entsprechend spezialisierten Fachfirmen zusammen.
Unsere Produktionsbetriebe in Deutschland haben ein Energiemanagementsystem implementiert und sind nach ISO 50001 zertifiziert. Am Standort Trier, wo wir uns auch im regionalen Energieeffizienz-Netzwerk engagieren, wurden auch im Geschäftsjahr 2023/24 diverse Einzelprojekte zur Reduzierung unseres Energiebedarfs umgesetzt. Hier sind insbesondere die Erneuerung von Dampferzeugern in Trier und Wachenheim sowie der Austausch der Heizungssteuerung am Standort Trier zu erwähnen.
Auch in Bilgoraj (Polen) wurden Maßnahmen zur Reduzierung des Stromverbrauchs umgesetzt, unter anderem die Installation energiesparender Geräte wie Kühlaggregate, Druckluftkompressoren und LED-Beleuchtungen.
Daneben trägt auch die weitgehende Umstellung von in Flaschen abgefülltem Mineralwasser auf solches aus Trinkwasserspendern zur CO2-Einsparung bei.
Auf dem Dach unseres Produktions- und Lagergebäudes in Trier wurde eine Photovoltaikanlage mit einer Gesamtleistung von rund 1,6 MWp errichtet. Diese deckt unseren aktuellen Energiebedarf am Standort Trier zu nahezu 30% ab. Eine Erweiterung dieser Anlage um rund 0,8 MWp ist derzeit in Planung.
Auch am Standort in Wachenheim planen wir die Errichtung einer solchen Anlage. Aufgrund der baulichen Gegebenheiten an diesem Standort und der Tatsache, dass die Gebäude dort teilweise unter Denkmalschutz stehen, ist die Planung entsprechend aufwändiger.
Auf einer Freifläche an unserem Produktionsstandort in Bilgoraj (Polen) ebenfalls wurde eine Photovoltaikanlage errichtet, die im Oktober 2023 in Betrieb genommen wurde. Mit dieser werden rund 30% des dortigen Strombedarfs abgedeckt. Auch auf dem Dach des Bürogebäudes der AMBRA S.A. in Warschau befindet sich eine Solaranlage, mit der rund 20% des dortigen Strombedarfs (einschließlich der Ladegeräte für Elektrofahrzeuge des Unternehmens) erzeugt wird.
Daneben prüfen wir auch am Produktions- und Verwaltungsstandort in Tournan-en-Brie (Frankreich) Möglichkeiten zur Errichtung einer Photovoltaikanlage.
Folgende Strommengen wurden im Geschäftsjahr 2023/24 mit unseren Anlagen produziert:
Der verbleibende Teil des Energiebedarfs wird zu großen Teilen mit grüner Energie abgedeckt.
In unserem Weingut Reichsgraf von Kesselstatt fallen jedes Jahr große Mengen an Reststoffen an, insbesondere der nach dem Keltern der Trauben verbleibende Trester (rund 1 t pro ha Rebfläche). Dieser besteht aus den Stielen, Schalen und Kernen von Weintrauben. Diese „Überreste“ aus der Weinproduktion sind keinesfalls wertlos, sondern werden bei uns gleich zweifach wiederverwertet.
Gemeinsam mit einem Kooperationspartner verwenden wir den Trester zunächst zur Stromerzeugung in einer Biogasanlage.
Der nach der Energiegewinnung verbleibende ausgegorene Rest wird anschließend – zusammen mit Pferdemist aus der gleichen Biogasanlage – als Dünger für unsere Rebanlagen verwertet, ein gegenüber künstlichem Mineraldünger kostengünstigeres und ressourcenschonendes Verfahren. Damit wird ein sehr großer Teil unseres Düngebedarfs über einen natürlichen und nachhaltigen Kreislauf abgedeckt.
Bereits seit einigen Jahren umfasst unsere Firmenfahrzeugflotte PKW mit Elektro- bzw. Hybridantrieb. Das erste vollelektrische Fahrzeug haben wir bereits in 2017 angeschafft. Aktuell umfasst unsere Flotte konzernweit 39 Fahrzeuge mit Elektro- und 22 Fahrzeuge mit Hybridantrieb. Darüber hinaus setzen wir in unseren Betrieben insgesamt 92 Elektrostapler ein.
Daneben betreiben wir insgesamt 26 Ladestationen für Elektroautos, davon 14 in Trier, 10 in Warschau (Polen) und 2 in Bilgoraj (Polen).
In 2022, kurz nach Beginn des Ukraine-Kriegs, haben sich die Preis- und Verfügbarkeitsrisiken bei Warenumschließungsmaterialien, Roh- und Betriebsstoffen, aber auch bei CO2 deutlich verschärft. CO2 wird in unseren Produktionen hauptsächlich als Prozessgas bei unseren Produktionsprozessen eingesetzt. Als Alternative wurde der Einsatz von Stickstoff geprüft; ein Gas, das wie CO2 nicht mit dem Produkt reagiert, jedoch – anders als CO2 – nicht von extern eingekauft und angeliefert werden muss, sondern aus der Umgebungsluft gewonnen werden kann.
Insofern haben wir eine Anlage errichtet, mit der wir hochgradig reinen Stickstoff aus der Umgebungsluft gewinnen, diesen in unseren Prozessen einsetzen, und im Anschluss wieder in die Umgebungsluft abgeben können. Dies vermindert nicht nur unseren CO2-Verbrauch, sondern ist auch wesentlich kostengünstiger.
Sowohl am Standort Trier, als auch im polnischen Bilgoraj, sind Anlagen zur Wasserrückgewinnung in den jeweiligen Produktionsbereichen geplant. Durch eine Mehrfachverwendung soll langfristig der Wasserverbrauch weiter reduziert werden.
Dabei soll am Standort Trier das Wasser aus der Flaschenrinsung, d.h. der Reinigung der Flaschen vor Abfüllung, und aus Kühlkreisläufen aufgefangen und nach Aufbereitung zur erneuten Nutzung bei der Schmierung der Transportbänder wiederverwendet werden. Das Projekt befindet sich zurzeit in der Planungsphase.